Tempo de leitura: 2 minutos
Dentre os diversos fatores que elevam os custos de produção destacam-se o retrabalho e o setup, que muitas vezes é influenciado pelas paradas de manutenção das máquinas.
Para reduzir o impacto destes fatores, um dos aspectos a ser observado é a escolha correta da borracha do cilindro da máquina, levando em consideração a capacidade de resistência química do composto.
Vamos entender um pouco melhor este o assunto.
A resistência química consiste na capacidade de um composto (borracha) vulcanizado manter-se inalterado, quando em contato com determinadas substâncias líquidas.
Aqui, a escolha do elastômero (composto da borracha) é determinante para a resistência ao ataque químico, pois depende da afinidade do mesmo com o produto químico utilizado.
Para sabermos o quanto a borracha é resistente, submetemos o composto a testes. Conforme a Norma de Referência ASTM D 471, o ensaio de resistência química é realizado com corpos de prova imersos em produtos líquidos, por determinado período e temperatura.
O ataque químico sobre os materiais pode provocar diversos efeitos: dissolução do material polimérico, enfraquecimento da peça até o ponto da ruptura, fissura visual, alterações dimensionais, alterações de dureza e demais propriedades físico-químicas do composto.
Resistência química da borracha na linha de pintura
Nas linhas de pintura do setor moveleiro, uma borracha com baixa resistência química causa alterações de dureza e resistência do revestimento em um curto espaço de tempo.
Os ataques químicos na dureza da borracha geram alteração nos padrões de cor e quantidades de tinta aplicada, ocasionando o efeito de “casca de laranja” na superfície pintada. Também ocorre diminuição da resistência mecânica da borracha e, por consequência, o revestimento fica mais susceptível a danos ou até o arrancamento da borracha.
Por outro lado, existem diversos pontos positivos na utilização de uma borracha com boa resistência química aos produtos utilizados na linha de pintura (diluentes e produtos de limpeza). O principal é a estabilidade dos processos de pintura, impressão e aplicação de verniz, gerando menos parada de linha para troca de cilindros e menor retrabalho das peças pintadas devido a falhas ou marcas de amassamento transferidas pelo cilindro aplicador.
Quer saber mais sobre os efeitos no processo de sua indústria? Consulte nossos especialistas: https://conteudo.pcr.ind.br/falecomumconsultor
Soluções para indústria moveleira? Clique aqui!
